Mit der Vielzahl an organisatorischen und operativen Möglichkeiten, welche sich dem Presswerksleiter und Anlageneinrichter bieten, wird damit den Effekten und Auswirkungen eines Problems – zumeist mit einem hohen zusätzlichen Invest an Aufwand und/oder Geld - begegnet. Dabei muss das nicht immer sein.
Bei der Hubzahl- und Prozessoptimierung stehen dem Einrichter nicht nur durch die hochflexiblen Umformautomaten, sondern auch durch immer komplexer werdende Werkzeugautomatisierung eine Vielzahl von Stellschrauben zur Verfügung.
Dies erfordert eine ganzheitliche Betrachtung des Produktionsvorgangs, von der Blechzuführung, dem Formen der Bauteile, über die Transfer- und Werkzeugbewegungen bis hin zur Teileentnahme.
Bei einem aktuellen Beispiel kam es beim Ablegen eines Transferteils in der Ablagestufe immer wieder zu Fehlablagen und damit zu einer verringerten Anlagenverfügbarkeit durch lange Stillstandzeiten. Erschwerend kam für das Einrichtpersonal hinzu, dass das betreffende Bauteil im Transfervorschub einmal um 180° gewendet wurde.
Das Bottleneck war somit – was auch meine Erfahrung immer wieder bestätigt – dem Einrichtpersonal bekannt, jedoch haben Optimierungsanstrengungen keinen Erfolg, eher Verschlechterungen gebracht. In einer solchen Situation gibt es nun mehrere Einstell- und Verbesserungsmöglichkeiten:
- Senkbewegung des Transfers verlangsamen (Beschleunigung senken)
- Vorschubbewegung des Transfers verlangsamen, um damit die horizontalen Schwingungen zu senken
- Aufnahmeposition bzw. Einstellung der Greifer prüfen
- Wendebewegung früher starten lassen, um über eine Drossel die Drehgeschwindigkeit des Greifers senken zu können
- Zentrierdorne im Werkzeug verlängern, um ein Herausspringen der Bauteile zu verhindern
- Zeitpunkt des Signals zum Öffnen/Schließen der pneumatischen Greifer prüfen
Zusammengefasst kann man also sagen, dass sowohl Änderungen an Anlageneinstellwerten - „Transfernocken verändern“, Werkzeuginstandhaltungsmaßnahmen – „Greifer einstellen“, wie auch Tooling-/Greiferaufbau als relevante Maßnahmen in Frage gekommen wären.
Erfahrung und eine interdisziplinäre Denkweise bei der Hubzahloptimierung hilft, diese Komplexität und den damit einhergehenden Zeitaufwand (Verfügbarkeitsverlust) zu minimieren.
In dem benannten Beispiel wurde durch Hubzahlveränderung klar, dass das Problem eine dynamische, bewegungsabhängige Ursache haben muss. Es wurde hier auch klar, dass Schwingungen nicht die Ursache für ein falsches Ablegen des Bauteils sind. Die Lösung des Problems – das korrekte Einstellen des Greifzeitpunkts mittels einer Dynamik-Korrektur in der Visualisierung der Anlage.
Ergebnis:
8% mehr Ausbringung bei 70% höherer Werkzeugverfügbarkeit an einem konventionellen 3-Achs Transfer Umformautomaten. Glücklicherweise wurde ich zu diesem Problem hinzugezogen. Ein toller Erfolg für beide Seiten!
Habe ich Ihr Interesse geweckt? Möchten Sie auch Ihren Output erhöhen und damit Kosten senken?
Gerne erstelle ich Ihnen ein Angebot einer Dienstleistung, um bei Ihnen vor Ort die Ausbringung zu erhöhen oder für einen Workshop, um Ihr Personal darin zu unterweisen. Ich freue mich auf Ihre Nachricht.
Dienstleistung: Hubzahloptimierung für 3-Achs Transfer und Folgeverbundwerkzeuge
Vorgehen:
- IST-Betrachtung des Produktionsablaufs und Identifizierung von Hubzahl-Lacks (Bottlenecks) gemeinsam mit Ihrem Einrichtpersonal
- Hubzahl- und Prozessoptimierung der Einstellwerte des 3-Achs Transfer und/oder der Stößelkurve
- Ausbringungstest und weitere Optimierungsschleifen
Anlagentypen:
- Servo- und konv. angetriebene Umformautomaten im 3-Achs (NC) oder Folgeverbund Betrieb.
Ort:
- Bei Ihnen vor Ort
Dauer:
- Abhängig vom Werkzeugkonzept
ODER
Workshop: Hubzahloptimierung für 3-Achs Transfer und Folgeverbundwerkzeuge
Vorgehen:
1. Tag:
- Theorie & Grundlagen der Transfer- & Pressenprogrammierung
Folgetage:
- IST-Betrachtung des Produktionsablaufs und Identifizierung von Hubzahl-Lacks (Bottlenecks) gemeinsam mit Ihrem Einrichtpersonal
- Hubzahl- und Prozessoptimierung der Einstellwerte des 3-Achs Transfer und/oder der Stößelkurve
- Ausbringungstest und weitere Optimierungsschleifen
Zielgruppe:
Einrichter, erfahrene Bediener, Prozessoptimierer, Schichtleiter, ggf. Werkzeugkonstruktion
Anlagentypen:
- Servo- und konv. angetriebene Umformautomaten
- im 3-Achs (NC) oder Folgeverbund Betrieb.
Ort:
- Bei Ihnen vor Ort
Dauer:
- Grundmodul: 3-4 Tage
- Aufbaumodul: 3 Tage (ca. 4-6 Wochen nach Grundmodul)
Sprache & Schulungsunterlagen:
Deutsch / Englisch oder nach Vereinbarung inkl. Übersetzer
Weitere Details können wir gerne nach einer Anfrage über das Kontaktformular besprechen. Ich stehe Ihnen dafür gerne jederzeit zur Verfügung.