Einen Durchlaufplan mit ordentlich angelegten Freigängigkeitskurven zu erstellen ist im Konstruktionsprozess ein echter Zeittreiber. Oft gesellen sich in der Praxis weitere Probleme hinzu – oft wird die Konstruktion der Bauteilgreifer und deren Befestigung an den Greiferschienen erst am Ende des Konstruktionsprozesses durchgeführt. Ein weiteres Problem stellt oft das Fehlen von echten, auf Anlagenparametern basierenden, Freigängigkeitskurven dar. Und selbst ein fachmännisch ausgeführter Durchlaufplan auf Grundlage von Freigängigkeitskurven stößt schnell an seine Grenzen, wenn im Werkzeug oder auf der Greiferschiene zusätzliche Bewegungen ausgeführt werden, um z. B. das Bauteil neu zu orientieren oder zu wenden.
All diese Probleme sind nicht neu und nutzen die Möglichkeiten der Konstruktion in 3D bei Weitem nicht aus. Nicht verwunderlich sind deshalb die Anstrengungen diese Unzulänglichkeiten im Rahmen eines verstärkten Frontloadings, durch eine kinematische und virtuelle Untersuchung im 3D Raum, aus dem Weg zu räumen.
Werden die Anlagen-, Bauteil- und Werkzeugbewegungen bereits im Konstruktionsprozess berücksichtigt, erleichtert dies nicht nur die Konstruktion und verkürzt damit die Konstruktionszeiten, sondern schafft auch direkt eine Verzahnung mit der Anlagentechnologie und bringt den Durchlaufplaner direkt an der Hubzahl der Anlage zu arbeiten. Die Hubzahl der Anlage ist nämlich ein direktes Derivat der gewählten Anlagenbewegungen. Effekte auf die Hubzahl sind direkt im Prozess ersichtlich und können natürlich durch die Gestaltung der Werkzeuge direkt beeinflusst werden. Ein doppelter Benefit also für alle Nutzer kinematischer Durchlaufuntersuchungen.
Der Gesamtprozess bis zu real auf der Presse eingerichteten Werkzeugen wird sogar noch abgerundet mit der Tatsache, dass die gewählten Einstellparameter einen Basisparametersatz für die Umformautomaten bilden. Dies reduziert sowohl die Einarbeitungszeit als auch die Stillstandzeiten der Anlagen. Einrichter können sich vollkommen auf die Feinoptimierung dynamischer Parameter wie z.B. die Umformgeschwindigkeit oder die Beschleunigungsparameter der Transfersysteme konzentrieren. Kurz gesagt – der Gesamtprozess ist effektiver und das Ergebnis wird eine höhere Produktionseffizienz sein.
Das Video in diesem Beitrag zeigt den aktuellen Stand meiner Softwareentwicklung. Von Grund auf neu gedacht, ohne auf bestehende Systeme Rücksicht nehmen zu müssen, bietet die Durchlaufsimulation eine neue Dimension an Einfachheit. Sie ist voll auf die Durchlaufuntersuchung im Umformbereich zugeschnitten und darauf getrimmt für alle Pressenhersteller anwendbar zu sein. Neben den reinen Pressenbewegungen von Front-Of-Line-Systemen über Presse und Transfer werden auch weitere Bewegungen mit berücksichtigt. Hierzu gehören z.B. Blech- und Niederhalterbewegungen, Keilschieberbewegungen in Unter- und Oberwerkzeugen. Darüber hinaus aber auch durch pneumatische Aktuatoren erzeugte Bewegungen, welche sowohl im Werkzeug als auch auf der Greiferschiene installiert sein können.
Die Dienstleistung der kinematischen und virtuellen Durchlaufsimulation umfasst eine Ablaufuntersuchung im 3D Raum Ihrer Werkzeugkonstruktion. Ergebnisse der Simulation sind Gestaltungshinweise und Hinweise zu den verwendeten Werkzeugkomponenten im Kontext der verwendeten Anlage sowie initiale Einstelldaten für den Einrichtprozess der Anlage.
Profitieren auch Sie von den Möglichkeiten dieser Dienstleistung und nutzen Sie das Angebot Ihre Neuentwicklungen virtuell und kinematisch im Durchlauf zu optimieren oder damit Verlagerungsprojekte abzusichern.
Greifen Sie dabei auf meine Expertise zurück, Sie im Ablauf von der Konstruktion und der Planung beginnend bis zur Einarbeitung zu unterstützen und sichern sich damit maximale Produktivität von Beginn an.
Ich freue mich auf Ihre Nachricht und stelle Ihnen gerne die Features und Benefits für Ihr Werkzeugprojekt unter Beweis.